特殊エンドミル導入事例

金属加工機を自社にて製作し、複合材料を加工するにあたり大量のエンドミルを使用していた。生産コストが異常にかかっており採算が合わない状態となっていた。自社にて加工方法や工具を開発するには人員やコストも限られるため、自前で開発するのはリスクが大きい。そこで同社は、ユーザーが複合材加工に適切なエンドミルをメーカーと共同開発し、高能率加工の出来る商品を提供した。共同開発することにより実績豊富なメーカーと設計し、多様なネットワークを活用し議論する事で開発商品が生まれ、導入後、従来よりも30％の生産コスト削減ができた。

導入前の背景

新規に金属加工機の自社製作にあたり、生産性を上げるため、高能率加工の強化を図る事を目標とする。今までのエンドミルの課題とコストダウンを同時に行う事を目標とする。

• 既存のエンドミルは価格が材料高騰にて値上げ。
• 安定切削が出来ない。折損してしまい機械の停止時間が長くなる。
• 採算の取れる製品加工を行う為には、安定切削が不可欠。

導入後の成果

共同開発によりエンドミルの母材・刃型・コーティングをオリジナル設計し納入。
切削条件の提示をさらに効率が上げられる御提案。又、量産によるコストダウン。

• 既存のエンドミルより価格がさがり、寿命も延びた。
• 今までの折損がなくなり、機械の折損停止時間が少なくなった。
• 切削条件が今までよりも伸び、生産効率があがった。